KTW Vakuum Laser Schweißsystem

Modulares System zum Laserschweißen unter Vakuum in Produktion und Entwicklung

Schweißqualität ohne Kostennachteile

Die Kombination der Vorteile des Schweißens unter Vakuum mit den Vorteilen des Laserstrahls als Energiequelle verspricht die Erfüllung höchster Anforderungen an die Schweißnaht. Allein die anlagentechnische Umsetzung birgt das Risiko hoher Produktions- und Investitionskosten. Vor allem die für das Vakuumschweißen notwendige Evakuierung des Bearbeitungsraums stellt höchste Anforderungen an das Anlagendesign in Bezug auf Energiezuführung und Prozesseffizienz.

Das KTW Vakuum Laser Schweißsystem bietet hier eine innovative und in seiner Ausprägung einzigartige Lösung. Das modulare Konzept erlaubt die Anpassung des Anlagendesigns in Leistung und Wirtschaftlichkeit auf die konkreten Anforderungen der Anwendung. Die Trennung von Laserquelle und Vakuumkammer steigert die Ausbringung pro Evakuierungszyklus und minimiert gleichzeitig die erforderliche Evakuierungszeit. Fähige Handhabungstechnik ermöglicht parallele und sequentielle Schweißoperationen.

Qualität beim Schweißen hat einen neuen Namen!

Überzeugende Lasertechnologie

  • Für alle gängigen Metalle insb. refraktäre und reaktive Metalle sowie Mischmaterialverbindungen
  • Laser (Wellenlänge) entsprechend der Materialeigenschaften (Absorptionsverhalten) wählbar
  • Bei Hochvakuum von bis zu 10-5 bar, höchste Reinheit und Porenfreiheit in der Schweißnaht
  • Schweißnahtfestigkeit nahe an Materialeigenschaften
  • Hohe Energiedichte ermöglicht hohe Vorschubgeschwindigkeit und kurze Prozesszeit
  • Geringste Wärmeeinflusszone (Pulslaser), dadurch kaum Verspannungs-, Riss-, Spritzerneigung
  • Deutlich größere Schweißtiefen bzw. geringere Laserleistung ggü. Schweißen an Atmosphäre
  • Schweißtiefen von 20mm (CW) und 1,5mm (Pulslaser), abhängig von Material u. Vorschub
  • Keine Beschädigung/mech. Belastung der Werkstücke, bes. geeignet für Elektronikbauteile u. Sensoren
  • Unempfindlich ggü. Magnet- und elektromagnetischen Feldern
  • Hoher Automatisierungsgrad, höchste Präzision und Wiederholgenauigkeit, feinste Nahtgeometrien

Vorteile

  • Wählbare, kontrollierte Schweißatmosphäre
  • Höchste Festigkeit, Reinheit
  • Keine Risse, Poren, Spritzer
  • Hohe Präzision und Reproduzierbarkeit
  • Flexibles, modulares Anlagendesign
  • Höchste Energieeffizienz
  • Geringe Investitions- und Betriebskosten

Unsere Leistungen

  • Schweißsysteme für Labor u. Produktion
  • Prozessvalidierung
  • Testschweißungen
  • Auftragsschweißung (Kleinserien)
  • Prozess-Ramp-up

Qualitativ-hochwertige Produkte erfordern leistungsfähige, anforderungsspezifische Fertigungstechnologie. Wir beraten und unterstützen Sie gerne bei der Auslegung ihres Hochvakuum-Laserschweißsystems!

Geeignet für folgende Materialien

  • Alle gängigen Metalle, inkl.
    • Legierter Stahl, Edelstähle, Aluminium
    • Reaktive Metalle (Zirconium, Titan, Beryllium)
    • refraktäre Metalle (Wolfram, Molybdän,

    Tantal, Niob

  • Mischmaterialverbindungen

Zielanwendungen/-industrien:

  • Luft- und Raumfahrttechnik
  • Energietechnik, Erneuerbare Energien
  • Automobilindustrie
  • Motoren-, Turbinenbau
  • Medizintechnik
  • Elektronik, Sensorik- und Messgeräte
  • Wehrtechnik

Überzeugende Anlagentechnologie

  • Schweiß- und Lötanwendungen unter kontrollierter Atmosphäre (z.B. Vakuum, Inertgas)
  • Hochvakuum bis zu 10-5 bar, kurze Evakuierungszeit durch skalierbare Pumpenstation
  • Flexible Systemauslegung entsprechend der Anforderung von Prozess, Werkstück, Produktion
  • Effizienter Einsatz durch Mehrfachschweißoperationen (parallel, sequentiell) pro Evakuierungszyklus
  • Unkomplizierte Einfach- oder Mehrfach-Werkstückaufnahmen (z.B. Magnetaufnahmen)
  • Optische Inline-Qualitätskontrolle bzw. Überwachung der Schweißtemperatur möglich
  • Unempfindlich ggü. störenden Einflüssen (z.B. Magnet-, Elektromagnetfeld)
  • Keine Entstehung von Röntgenstrahlung, keine Bleiabschirmung erforderlich
  • Keine Leistungseinbußen durch Wechsel-Bedampfungsschutz in der Kammer
  • Lange Lebensdauer, wartungsfreundliches Design
  • Höchste (Gesamt~)Energieeffizienz beim Vakuumschweißen
  • Geringe Investitions- und Betriebskosten im Vgl. zu alternativen Schweißverfahren (z.B. EB-Schweißen)
  • Flexible Systemdesign (ein Laser für mehrere große Kammern, einfaches Umrüsten des Laserkopfs)
  • Modularer Aufbau ermöglicht räumliche Trennung von Laser, Vakuumkammer, Versorgungsmodulen

Technische Spezifikationen

Modul: Vakuum-Kammer

  • Schweißsystem der Laserschutzklasse 1
  • Radial-, 2D- und 3D-Kontourschweißen
  • Variable Anzahl Laser-Einstrahlpunkte (Laserkopf-Adapter)
  • Bedampfungsschutz für Strahleinleitung (Quarzglas)
  • Vakuumkammer wählbar aus Edelstahl oder Aluminium
  • Kammergröße variierbar in Durchmesser und Länge
  • Durchmesser von 300 bis 1.500 mm
  • Länge von 500 bis 2.000 mm
  • Materialbestückung durch feste Aufnahme, Einschub oder Wechselträger

Modul: Pumpenstation

    • Kapazität der Pumpenstation definiert Evakuierungsdauer
    • Pumpenkapazität variabel auslegbar (entspr. Kammergröße, Zykluszeit)
    • Ein- oder mehrstufige Pumpenstation (Vakuum-abhängig)
    • Alle gängigen Fabrikate verfügbar
    • Zweistufige Drehschieberpumpe oder einstufige Drehschieberpumpe (Vorstufe) mit Turbomolekular-Pumpen (Hauptstufe)
    • Vakuum einstellbar bis 10-5 mbar möglich
    • freistehend oder an Vakuum-Kammer montiert
    • Vakuumvorrat oder Schleuse optional möglich

Modul: Laserquelle

  • Anforderungsgerechte Auswahl der Laserquelle möglich
  • Scheiben- und Faserlaser alle gängigen Hersteller verwendbar
  • gepulster oder kontinuierlicher Laserstrahl
  • Verwendung mehrerer Laserköpfe möglich (Anzahl Einstrahlpunkte)
  • Auswahl der Wellenlänge des Lasers abhängig von Material
  • Strahlführung zur Kammer durch bruchüberwachte Faser
  • Strahlaufbereitung durch Linsenoptik (Laserkopf)
  • Wechsel des Laserkopfs über Laserkopf-Adapter
  • Prozesskontrolle über Inline-Kamerasystemen möglich

Modul: Werkstückhandhabung

  • Abbildung der Schweißgeometrie über Bewegung des Werkstücks
  • 1-, 2- und 3-dimensionale Schweißnahtgeometrien möglich
  • Manipulation der Werkstückposition über 6 CNC-Achsen (max.), XYZ-Tisch, Drehtisch, Revolver (Servomotoren optional)
  • Einfach oder Vielfach-Produktaufnahmen
  • Vorschubgeschwindigkeiten stufenlos einstellbar
  • Gezielte De-Fokussierung über Werkstückpositionierung
  • Bauteilgröße und Schweißgeometrie definieren erf. Kammergröße
  • Sequentielle oder parallele (Mehrfach-)Scheißoperationen

Aktuelle Nachrichten

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