KTW Hochvakuum-Laserschweißgerät:

Präzision, höchste Schweißqualität und Kosteneffizienz in einem

Profitieren Sie von den Vorteilen zweier hochentwickelter Technologien in einem. Das Vakuum-Laserschweißen bietet eine präzise und kontrollierte, spannungsarme Möglichkeit zum Verbinden einer großen Anzahl verschiedener Materialien, einschließlich sauerstoffaffiner und hochschmelzender Metalle. Es eignet sich für eine Vielzahl von Anwendungen, sogar für Sensorik und andere empfindliche Komponenten. Und das zu einem erschwinglichen Preis. 

Laser = Fortschritt mit Lichtgeschwindigkeit

Es gibt kaum eine Technologie, die in den vergangenen Jahren und Jahrzehnten so viel Fortschritt aufzuweisen hat, wie die Lasertechnologie.

  • die verfügbare Leistung und Brillanz der Laserquellen und damit die möglichen Anwendungsfelder nehmen stetig zu
  • die Anzahl verfügbarer Lasertypen und die damit einhergehenden Wellenlängen nehmen zu, wodurch mehr und mehr Werkstoffe bearbeitet werden können bzw. die Energieabsorption optimiert werden kann
  • die Qualität und Ausprägung optischer Elemente nimmt stetig zu und damit die Fähigkeit den Laserstrahl zu modifizieren, zu manipulieren und u steuern

Die Energie des kohärenten Lichtstrahls hat bereits heute einen festen Platz in vielen industriellen Anwendungen (Schneiden, Schweißen, Strukturieren, und Beschriften). Doch Lasertechnologie ist eine der Zukunftstechnologien und die vielfältigen Forschungen und Entwicklungen werden den Strom der Innovationen über die nächsten Jahre nicht abreißen lassen.

Einen Beitrag zu diesem Fortschritt leistet auch die KTW Technology GmbH mit dem innovativen Laserstrahlschweißen von metallischen Werkstoffen im Vakuum. Es werden hier gezielt die Vorteile des Laserstrahlschweißens mit den Vorteilen des Vakuumschweißens kombiniert. Das Ergebnis ist ein neuartiges, flexibles Schweißverfahren, dass auch den höchsten Qualitätsanforderungen gerecht werden kann.

Die Zukunft des Schweißens, jetzt für Sie verfügbar

Der Hochvakuum-Laserstrahlschweißer von KTW Technology kombiniert die neueste Laserschweißtechnologie mit den Vorteilen des Vakuumschweißens.

Dank der großen Fortschritte, die in den letzten Jahren in der Lasertechnologie gemacht wurden, ist sie für die Anwendung beim Schweißen perfekt geeignet geworden. Das Laserschweißen verbindet die Fähigkeit zur zeitlich genau abgestimmten und gezielten Energieabgabe mit geringem Stromverbrauch und reduzierter mechanischer und elektromechanischer Beanspruchung des Zielmaterials. Als Methode zum Fügen von Metallen gut etabliert, haben Verbesserungen in Bezug auf Leistung, Brillanz, Qualität, Design und Kontrolle das Laserschweißen für weitere Anwendungsbereiche und Materialien erschlossen, darunter – in zunehmendem Maße – auch Kunststoffe.

Die Verwendung im Vakuum reduziert die ohnehin schon geringe Material- und Nahtreaktivität des Laserschweißens noch weiter. Das Ergebnis sind Schweißnähte mit einer unvergleichlichen Präzision, Reinheit, Homogenität und Haltbarkeit.

Wir bei KTW Technology sind bestrebt, unseren Kunden diese brillante Technologie mit der weltweit einzigen kosteneffizienten laserbasierten Schweißlösung unter Hochvakuum zur Verfügung zu stellen.

Kombination der Verfahren bringt Vorteile

Die Vorteile des Laserstrahlschweißen sind weitläufig bekannt und haben zu einer breiten Anwendung dieser Technologie beim Schweißen von Metallen und zunehmend auch Kunststoffen geführt. Der Laserstrahl überzeugt insbesondere durch den hohen Energieeintrag ohne mechanischen und elektro-mechanischen Stress für das Bauteil bei gleichzeitig  geringem Energieverbrauch.

Schweißen unter Vakuum steigert die Güte der Schweißnaht durch die Vermeidung ungewollter Reaktionen der Schmelze mit der umgebenden Atmosphäre. Dabei korreliert die Qualität der Schweißnaht mit der „Qualität“ des Vakuums. Neben der Verarbeitungsqualität der Schweißkammer (geschlossener Raum) limitiert vor allem die Bereitstellung der thermischen Energie das erreichbare Vakuum-Niveau.

(Nahtbild einer Laserstrahlschweißung im Hoch-Vakuum)

Verfahrensvorteile auf einen Blick:

Mit der Kombination der Laserstrahl- und der Vakuumschweißtechnologie werden nicht nur die Vorteile beider Verfahren verbunden, sondern es entstehen weitere signifikante Nutzenaspekte – getreu dem Motto: „Das Ganze ist mehr als die Summe der Einzelteile!“

Das Laserstrahlschweißen im Vakuum setzt neue Standards für das anspruchsvolle Schweißen von anspruchsvollen und sensiblen Materialien und Bauteilen.

Schweißen mit LaserstrahlSchweißen im Vakuum
  • hohe Energiedichte in der Fokuslage des Laserstrahls; mit optischen Elementen manipulierbare Energieverteilung über Strahlquerschnitt
  • Thermische Schweißenergie durch Absorption der Strahlungsenergie im Bauteil (Absorptionsgrad abhängig von Wellenlänge und Material)
  • Kein mechanische Stress oder Schwingungen am Bauteil, sensible elektronische Bauteile problemlos schweißbar
  • Präzise, wiederholgenaue und schnelle Positionierung des Laserstrahls über Optiken bzw. CNC-Achsen
  • einfache und verlustfreie Leitung des Laserstrahls von Quelle zum Schweißpunkt (Spiegel, Lichtleiter, etc.), Durchleitungen möglich
  • hohe Schweißtiefen abhängig von Laserleistung und Vorschubgeschwindigkeit (z.B. Stahl bis 50mm)
  • sehr geringe Wärmeeinflusszone, insb. bei gepulstem Laserstrahl, vermindert Spannungs- und Rissneigung
  • Einstellung der Höhe des Vakuums abhängig von Prozess-/Materialbedürfnissen möglich (Kostenoptimierung der Pumpenstation)
  • Porenfreie Schweißnaht, da Vakuum das Ausgasen der Schmelze unterstützt
  • keine ungeplanten chemischen Reaktionen von Schmelze und Atmosphäre
  • keine Schutzgase erforderlich
  • keine Fremdeinschlüsse in der Schweißnaht
  • Festigkeit der Schweißnaht nahe der Festigkeit des Grundmaterials
  • ermöglicht Schweißen sauerstoffaffiner oder refraktärer Metalle (z.B. Titan, Wolfram)
  • Entstehung von Spritzern wird reduziert (weniger Nachbearbeitung)
  • Prozesssicheres Verschließen/Verschweißen vakuumierter Hohlkörper (z.B. Sensorgehäuse)
Kombination von Laserstrahl- und Vakuumschweißen
  • sauerstoffaffine und refraktäre Metalle können mit Laserstrahl geschweißt werden
  • Steigerung der Schweißtiefe erreichbar bei gleicher Laserleistung bzw. geringere Laserleistung erforderlich
  • Tendenz zu Porenbildung bei großen Schweißtiefen wird signifikant reduziert, homogenes Schweißbild
  • Vakuumkammer kann gleichzeitig Funktion des Laserschutzes übernehmen
  • alternativ zum Vakuum kann auch gezielt eine Atmosphäre eingestellt werden
  • geringe Investitions- und Betriebskosten im Vergleich zu verfügbaren Alternativtechnologien

Vorteile der KTW Hochvakuum-Laserschweißtechnik

Die Stärke dieses Schweißverfahrens liegt in der Kombination von zwei verschiedenen Technologien. Das Laserstrahlschweißen und das Schweißen im Vakuum bieten jeweils für sich genommen Vorteile gegenüber dem Elektronenstrahlschweißen. Durch die Kombination der beiden Verfahren werden Synergieeffekte erzielt, die zu einem Ganzen führen, das mehr ist als die Summe seiner Teile.

Kontrolle und Präzision

Die Laserstrahlschweißgeräte von KTW ermöglichen eine präzise, wiederholbare, schnelle und einfache Positionierung des Laserstrahls auf dem Zielobjekt über CNC-Achsen. Darüber hinaus ist die Energieverteilung im Strahl ähnlich unkompliziert zu manipulieren. Das Ergebnis ist eine einfache und verlustfreie Übertragung der Schweißenergie von der Quelle zum Ziel. Kurzum, das Hochvakuum-Laserschweißen bietet einen hohen Grad an Automatisierung, Präzision und Wiederholgenauigkeit.

Darüber hinaus sind die Wellenlänge des Strahls und das Vakuumniveau je nach Materialbedarf, Absorptionsrate und Prozessanforderungen einstellbar, mit einem Maximum von 10-5 mbar. Das Schweißen im Vakuum macht auch die Verwendung von Schutzgas überflüssig, obwohl auch die Möglichkeit besteht, bestimmte Atmosphären einzustellen oder Schutzgase einzuführen.

Hohe Reinheit und Langlebigkeit

Das Schweißen im Vakuum fördert die Ausgasung des geschmolzenen Materials und verhindert ungeplante chemische Reaktionen zwischen der Schmelze und der sie umgebenden Atmosphäre. Außerdem werden Fremdeinschlüsse in der Schweißnaht verhindert, und die Neigung zur Porenbildung bei großen Schweißtiefen wird deutlich reduziert. Außerdem ist das Hochvakuum-Laserschweißen unempfindlich gegenüber magnetischen und elektromagnetischen Feldern. Das Ergebnis: ein homogenes Schweißbild mit einer Nahtfestigkeit, die dem Grundwerkstoff nahe kommt.

Materialerhaltung

Das Laserschweißen liefert eine hohe Energiedichte im Brennpunkt. Die Schweißung wird durch Absorption im Zielmaterial ausgelöst, wodurch keine mechanischen Spannungen oder Vibrationen entstehen. Außerdem bleibt bei dieser Methode die Wärmeeinflusszone sehr klein, insbesondere bei der Verwendung von Laserpulsen, und das Risiko von Spannungen, Spritzern und Rissen wird verringert. Weniger Spannungen reduzieren wiederum den Bedarf an Nachbearbeitung.

Effizienz und Wirtschaftlichkeit

Beim Vakuumlaserschweißen können bei gleicher oder reduzierter Laserleistung große Schweißtiefen (z. B. bis zu 50 mm bei Stahl) erreicht werden. Außerdem verbraucht es im Vergleich zum atmosphärischen Schweißen weniger Energie. Die skalierbare Pumpstation ermöglicht eine schnelle Evakuierung der Schweißkammer, was zu geringen Ausfallzeiten zwischen den Schweißungen führt. Darüber hinaus ermöglicht die Technologie aufgrund ihrer hohen Energiedichte hohe Vorschubgeschwindigkeiten und kurze Bearbeitungszeiten. Schließlich bieten der modulare Aufbau und die geringe Größe der Anlage ein hohes Maß an Flexibilität bei einem niedrigen Preis und geringeren Betriebskosten im Vergleich zu verfügbaren Alternativen.

Auswahl des Schweißverfahrens

Die Liste alternativer Verfahren für das Schweißen sensibler und hochbeanspruchter Materialien und Bauteilen ist kurz. Lediglich zwei Fügeverfahren

  1. das Elektronenstrahlschweißen und
  2. das Laserstrahlschweißen im Vakuum

stehen zur Auswahl. Die folgende Gegenüberstellung hilft bei der technischen Einordnung.

ElektronenstrahlschweißenLaserstrahlschweißen im Hochvakuum

Kurzbeschreibung

  • Geheizte Kathode im Generator erzeugt Elektronenwolke
  • Hochspannung beschleunigt Elektronen in Richtung der Anode
  • Linsen fokussieren Elektronenstrahl
  • Führung des Elektronenstrahls durch Magnetfelder
  • Schweißvorschub durch Strahlablenkung
  • Bei Aufprall der Elektronen auf Bauteil, Umwandlung der Bewegungsenergie in thermische Energie
  • Beim Aufprall entsteht Röntgenstrahlung
  • Mit Strom angeregte Photonen in Resonator geben Energie in Form von Licht ab
  • Monochromatischer, kohärenter Laserstrahl verlässt Resonator durch semitransparenten Spiegel
  • Wellenlänge abhängig von Lasermedium
  • Fokussierung des Strahls über optische Linsen
  • Führung des Laserstrahls über feste/bewegliche Spiegel, Linsen, optische Elemente, Lichtleiter
  • Schweißvorschub durch Bauteilbewegung oder Strahlablenkung (z.B. Scanner)
  • Thermische Energie durch Energieabsorption im Bauteil
  • Grad der Absorption variiert mit der Wellenlänge
    Vorteile
    • schnelle, trägheitslose Ablenkung des Elektronenstrahls
    • Mehrschmelzbad-Technik möglich
    • hohe Vorschubgeschwindigkeiten
    • große Schweißtiefen erreichbar, regelbar über Variation der Beschleunigungsspannung (Strahlenergie)
    • geringe Wärmeeinflusszone und kurze Abkühlzeiten
    • für nahezu alle Metalle (inkl. refraktäre), Metallpaarungen
    • hohe Energieeffizienz des Generators
    • schnelle, präzise Strahlablenkung über Spiegelsystem
    • Unempfindliche Strahlführung (Magnetfeld, Atmosphäre)
    • Schweißtiefe abhängig von Laserleistung
    • sehr geringe Wärmeeinflusszone (gepulster Laser)
    • für nahezu alle Metalle (inkl. refraktäre), Metallpaarungen, Kunststoffe
    • Geringer Energieverbrauch, verschleißfreie Laserquelle
    • Keine Schirmung gegen Röntgenstrahlung erforderlich
    • keine Belastung von sensiblen Bauteilen (z.B. Elektronik)
    • räumliche Trennung von Laserquelle und Schweißkammer möglich
    • Lasertechnologie ist Zukunftstechnologie und Forschungsschwerpunkt
    Nachteile
    • (Blei-)Abschirmung der Röntgenstrahlung erforderlich
    • Entmagnetisierung der Bauteile erforderlich
    • Nicht für sensible (mechanischer Stress) oder elektronische (elektromagnetischer Stress) Bauteile geeignet
    • Kontinuierliche Abnutzung der Kathode
    • Qualität des Vakuums beeinflusst Schweißbarkeit
    • Hoher Energieverbrauch
    • Direkte Anbindung von Generator und Schweißkammer
    • Laserschutz erforderlich (weniger komplex als Bleiabschirmung)
    • Schweißtiefe durch Laserleistung begrenzt
    • Bedampfungsschutz von optischen Elementen erforderlich

    Laserstrahlschweißen im Hoch-Vakuum

    Verfolgen Sie im Video das Entstehen einer 3-dimensionalen Schweißnahtgeometrie

    Anwendungsbereiche für KTW Hochvakuum-Laserschweißgeräte

    Das Hochvakuum-Laserschweißen eignet sich für sauerstoffaffine oder hochschmelzende Metalle sowie für gemischte Materialverbindungen. Zu letzteren gehören Stahllegierungen, rostfreier Stahl, Aluminium, Zirkonium, Titan, Beryllium, Wolfram, Molybdän, Tantal, Niob und Mischverbindungen.

    Anwendbar ist die Technologie unter anderem in der Luft- und Raumfahrt/Astronautik, im Bereich Energie und erneuerbare Energien sowie im Automobil-, Motoren- und Turbinenbau. Darüber hinaus eignet es sich für die Elektronik, die Sensorik sowie die Medizin- und Wehrtechnik. Aufgrund der fehlenden mechanischen Belastung eignet sich das Vakuum-Laserschweißen besonders für Sensoren, empfindliche Elektronik und vakuumierte Hohlkörper wie Sensorgehäuse.

    Unser Service für alle Ihre Laserschweißer-Bedürfnisse

    Wenn Sie die Vorteile der KTW Hochvakuum-Laserstrahlschweißgeräte nutzen möchten, bieten wir Ihnen folgende Produkte und Dienstleistungen an:

    • Schweißsysteme für Labore und Produktion
    • Hilfe bei der Prozessvalidierung
    • Testschweißungen
    • Auftragsschweißen in Kleinserie
    • Hochfahren des Prozesses

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